یکنواختی شبیه‌سازی‌های زمان ساخت را با استفاده از تنظیمات Uniformity HPS در 30um و 50um برای مقایسه با تنظیمات استاندارد EOS 30um و 40um اجرا کرد، و دریافت که چگالی‌های Uniformity As-printed 99.9٪ در مقایسه با EOS ≥99.8٪ است، خواص مکانیکی یکنواختی در بهترین حالت برتر از 30um است. -in-class 30um و در 50um با بهترین در کلاس 40um قابل مقایسه هستند و Uniformity کمتر از 4um Ra بر روی سطوح عمودی چاپ شده در ضخامت لایه 30um و مقادیر کمی بالاتر در ضخامت لایه 50um به دست می آورد.
علاوه بر مزایای ذاتی پرینت سه بعدی در کاهش وزن و بهینه سازی طرح ها، توانایی کاهش هزینه بدون به خطر انداختن خواص مواد، پیامدهای مهمی نه تنها برای تولید موتورهای مسابقه ای بلکه برای صنعت خودروسازی جهانی که با تقاضای فزاینده برای سبک تر مواجه است، دارد. هولتزبرگ ادامه داد: خودروهای کم مصرف تر.
منبع Incodema3D دو نیمه از سینی بادامک را در لایه‌های 30 و 50 میلی‌متری چاپ کرد تا زمان‌های ساخت شبیه‌سازی شده را تأیید کند و مزیت‌های توان عملیاتی افزایش یافته پودرها و پارامترهای Uniformity Labs را بدون به خطر انداختن خواص مواد نشان دهد.
در همان لایه‌های 30 میلی‌متری، Incodema3D بهبود 181 درصدی در توان عملیاتی را در مقایسه با پودر و پارامترهای معمولی EOS نشان داد، بدون اینکه به خواص مواد آسیبی وارد شود، تراکم 99.9 درصد در بالای زنجیره را ارائه کرد، و در لایه‌های 50um، Incodema3D نشان داد بهبود 163 درصدی در توان عملیاتی در مقایسه با زمان ساخت 40 میلی متری EOS بدون هیچ گونه خطری برای خواص مواد، ارائه تراکم متوسط 99.85%.
از طریق ما با همه چیزهایی که در دنیای شگفت انگیز AM اتفاق می افتد به روز باشید لینکدین انجمن.
کامپوننت Cam Tray و فایل های CAD مربوطه توسط Matti Holtzberg، موسس Polimotor، برای مطالعه موردی مشترک با Incodema3D برای ارزیابی مزایای خروجی پودرهای Uniformity و پارامترهای چاپ برای این جزء. EOS M290 متعلق به Incodema3D برای ساخت سینی‌های بادامک با استفاده از پودر AlSi10Mg با تخلخل فوق‌العاده کم شرکت Uniformity Labs و پارامترهای ساخت بهینه استفاده شد.
آدام هاپکینز، موسس و مدیر عامل آزمایشگاه Uniformity، گفت: “این یک مطالعه موردی استراتژیک مهم است، زیرا مزایای قابل توجه استفاده از مواد مهندسی شده ما برای تولید پیشرفته اجزای حیاتی برای استفاده در صنعت حمل و نقل را نشان می دهد.” نتایج نشان می‌دهد که ما می‌توانیم به تولید قطعات سریع‌تر و مقرون‌به‌صرفه‌تر و بدون به خطر انداختن خواص مواد دست پیدا کنیم.
متی هولتزبرگ، بنیانگذار Polimotor، گفت: «از زمانی که ما اولین موتور پلیمری فوق‌سبک جهان را در سال 1980 ایجاد کردیم، فناوری‌های ساخت پیشرفت کرده‌اند تا به ما اجازه دهند اجزای فلزی پرینت سه بعدی را به همراه اجزای پلیمری در طراحی موتور بگنجانیم. “مطالعه موردی که ما به تازگی بر روی سینی بادامک موتور، با پودر آلیاژ آلومینیوم پیشرفته Uniformity و پارامترهای چاپ، تولید شده در Incodema3D تکمیل کردیم، مزایای قابل توجهی را در زمان ساخت نشان می دهد، که تاثیر قابل توجهی در کاهش هزینه ساخت این قطعات و سایر قطعات خواهد داشت. برای موتور ما.»
